CASO DI STUDIO
La produzione additiva aiuta MMI a passare dalla start-up alla realizzazione di strumentazione per microchirurgia: una storia di successo
Se non avete ancora sentito parlare di MMI, ne avrete presto la possibilità. Avendo sviluppato i microstrumenti a polso articolato più piccoli al mondo, nonché la tecnologia robotica per la riduzione del tremore e il ridimensionamento del movimento negli interventi complessi di microchirurgia, l'azienda italiana sta superando gli attuali confini delle prestazioni chirurgiche e della cura del paziente.
La sfida
Trasformare i prototipi in soluzioni pronte da immettere sul mercato
La soluzione
Utilizzare la stampa 3D per iterazioni di progettazione più rapide e parti per l'utilizzo finale affidabili
Il risultato
Time to market più rapido e prodotti pronti per il mercato
Ciò che è ancora più impressionante è che la società si è costituita solo nel 2015, ma alla fine del 2019 il loro sistema chirurgico Symani, che integra l'innovativa tecnologia "NanoWrist", aveva già ottenuto il marchio CE in Europa. Da allora, gli strumenti NanoWrist di MMI sono stati utilizzati con successo in diversi casi sull'uomo in Italia. L'azienda è ora pronta per la commercializzazione in tutta Europa e ha intenzione di ottenere l'autorizzazione dalla FDA e di espandersi agli Stati Uniti.
Avere i giusti team, finanziamenti e competenze di ingegneria tecnica è stato fondamentale per la rapida trasformazione di MMI da start-up a una storia di successo di una soluzione di microchirurgia. Ma c'è un altro ingrediente importante che ha contribuito ad accelerare la scalata.
“Non sarebbe stato possibile arrivare fino a dove siamo ora”, ha spiegato Massimiliano Simi, fondatore e vicepresidente R&D di MMI, “senza l'uso della produzione additiva”.
Trasformare un'idea di ricerca e sviluppo in una soluzione pronta per il mercato
La svolta di MMI è arrivata nel 2017 quando, dopo un anno e mezzo di sviluppo tecnico, l'azienda ha annunciato la sua prima pietra miliare: il polso robotico più piccolo al mondo, 3 mm di diametro con punte di appena 150 micron di larghezza. Fornendo ai microchirurghi la destrezza e la precisione per eseguire interventi di piccola anatomia ricostruttiva complessi ed estremamente delicati, non passò molto tempo prima che MMI attirasse investimenti. Era giunto il momento di passare dalla prototipazione di ricerca e sviluppo alla messa a punto, per una produzione commercialmente valida.
Con la produzione additiva, MMI è in grado di incorporare canali interni e integrare più componenti in uno per migliorare le prestazioni.
“Collaborare con Materialise per sfruttare i vantaggi della produzione additiva (AM) ci ha permesso di velocizzare le iterazioni di progettazione su un certo numero di componenti fondamentali per lo sviluppo del nostro sistema di microchirurgia, aiutandoci a passare dalla prototipazione al prodotto in un tempo molto più breve di quanto sarebbe altrimenti possibile”, ha affermato Massimiliano. “Per un progetto come il nostro, ciò è estremamente importante in quanto abbiamo bisogno dell'adattabilità per continuare a migliorare. Con la microstrumentazione, una regolazione di appena un centesimo di millimetro può avere un impatto significativo sulle prestazioni. Laddove cambiare stampo per ogni nuova iterazione diventerebbe incredibilmente costoso, la stampa 3D ci consente di essere agili con le nostre iterazioni di progettazione".
Oggi MMI utilizza ampiamente la produzione additiva per realizzare componenti di utilizzo finale per i propri kit chirurgici, in particolare parti di strumenti monouso. Oltre alla capacità di produrre su richiesta, il team di produzione orientato all'innovazione di MMI apprezza anche l'idoneità della stampa 3D per la progettazione complessa. I componenti realizzati mediante produzione additiva sono progettati pensando alla tecnologia, incorporando canali interni e integrando più componenti in uno per migliorare le prestazioni.
“Abbiamo dovuto pensare non solo a migliorare la funzionalità ma anche alla fruibilità. Il progetto può essere la chiave per ridurre al minimo l'errore dell'operatore”, ha spiegato Massimiliano.
La produzione additiva applicata alla strumentazione sterile monouso
Oltre a fornire un potenziamento per ricerca e sviluppo, la produzione additiva ha anche fornito a MMI una risposta urgente a una sfida finale.
Giancarlo Testaverde, Vice President of Operations di MMI, ha commentato: “La nostra soluzione necessita di strumentazione sterile e monouso per ogni caso. Come parte del nostro percorso verso il mercato, avevamo bisogno di produrre componenti a sufficienza per convalidare la nostra soluzione e la nostra procedura. Per ottimizzare le prestazioni è necessaria anche una forma molto particolare con tolleranze difficili da produrre tramite stampaggio, non certo economica per il volume di cui stiamo parlando attualmente.
“La stabilità, le prestazioni, la biocompatibilità dei materiali e la procedura di stampa 3D qualificata ci consentono di creare la struttura insolita necessaria per prestazioni ottimali. Ciò è stato perfetto per i nostri scopi in quella fase della nostra strategia di crescita. Avevamo necessità di provare le prestazioni velocemente e siamo stati in grado di farlo”.
Il partner perfetto per reinventare
Avendo ora raggiunto un punto cruciale nel suo sviluppo come azienda, con il sistema di microchirurgia Symani pronto per un utilizzo più ampio a livello globale e che necessita di essere prodotto in maggiori volumi, MMI desidera approfondire il proprio rapporto con la produzione additiva.
La produzione additiva e la collaborazione con Materialise come partner della catena di approvvigionamento ci hanno garantito due importanti vantaggi sul nostro percorso. La flessibilità di adattare rapidamente il progetto e la sicurezza delle prestazioni delle parti finali in un contesto "pronto per il mercato
- Massimiliano Simi, fondatore e Vicepresidente R&S di MMI
Il team MMI vede la produzione additiva come una tecnologia preziosa di cui disporre nel proprio kit degli strumenti per gli sforzi futuri.
“Man mano che ci ingrandiremo, potremmo passare a una soluzione di stampaggio a iniezione per i componenti di uso finale attualmente prodotti utilizzando la produzione additiva. In tal caso, però, investiremo nelle attrezzature e nei processi necessari sapendo che il risultato finale sarà dimostrato dal mercato. La produzione additiva ci ha fornito questa base.
In alternativa, la produzione additiva può ingrandirsi con noi. La reattività nella fornitura e la qualità fornita soddisfano sicuramente le nostre esigenze immediate. Disponendo di questa tecnologia nel nostro kit degli strumenti di sviluppo e produzione, abbiamo delle opzioni. Ciò è estremamente prezioso per noi in questo momento".
Giancarlo ha aggiunto: “Sì, la natura della nostra concentrazione tecnica e il settore della microchirurgia che serviamo significano che lo sviluppo non può e non deve mai fermarsi. Reinvenzione e perfezionamento continui fanno parte del nostro DNA in questo senso, motivo per cui il nostro rapporto con con la produzione additiva e in particolare con Materialise continuerà a crescere”.