ESTUDIO DE CASO
La fabricación aditiva (FA) ayuda a MMI a avanzar desde una Start-up hasta la instrumentación de microcirugía, una historia real de éxito
Si aún no ha oído hablar de MMI, lo más probable es que lo haga pronto. Tras haber desarrollado los microinstrumentos quirúrgicos de muñeca articulada más pequeños del mundo, así como la tecnología robótica de reducción del temblor y la escala de movimiento para procedimientos complejos de microcirugía, la empresa italiana no renuncia a seguir rompiendo barreras en relación con el desempeño quirúrgico y el cuidado al paciente.
Reto
Convertir los prototipos en soluciones listas para salir al mercado
Solución
Utilizar la impresión 3D para iteraciones de diseño más rápidas y para piezas fiables para usuario final
Resultado
Plazos más rápidos de comercialización y de salida al mercado de los productos
Lo que resulta aún más impresionante es que la empresa, que se constituyó recientemente en 2015, hacia finales de 2019 su Sistema Quirúrgico Symani, que incorpora su revolucionaria tecnología «NanoWrist», ya había recibido su Marcado CE en Europa. Desde entonces, los instrumentos de microcirugía NanoWrist de MMI se han utilizado con éxito en casos con humanos en Italia. La empresa ahora está preparada para iniciar la comercialización de sus productos en toda Europa, y planea obtener la autorización de la FDA y expandirse en Estados Unidos.
Tener el equipo, la financiación y el conocimiento de ingeniería técnica adecuados ha sido esencial en la rápida transformación de MMI, que se ha convertido en un caso de éxito desde una start-up a una solución de microcirugía. Pero existe un ingrediente más que ha ayudado a acelerar su crecimiento.
«No hubiera sido posible estar donde estamos ahora», explica Massimiliano Simi, fundador y vicepresidente de I+D en MMI, «sin el uso de la fabricación aditiva».
Convertir una idea de I+D en una solución lista para salir al mercado
El primer éxito de MMI se produjo en 2017 cuando, tras año y medio de desarrollo técnico, la empresa anunció haber alcanzado su primer hito: la muñeca robótica más pequeña del mundo, de 3 mm de diámetro con puntas de tan solo 150 micras de ancho. Al darle a los especialistas en microcirugía la destreza y la precisión para llevar a cabo procedimientos complejos y muy delicados de microcirugía reconstructiva, resultaba obvio que no iba a pasar mucho tiempo antes de que MMI atrajera a los inversores. Era el momento de moverse desde los prototipos de I+D hasta las tareas de ajuste preciso para lograr una producción viable desde un punto de vista comercial.
Con la fabricación aditiva, MMI puede incorporar canales interiores e integrar componentes múltiples en uno a fin de mejorar el desempeño.
«Trabajar con Materialise para aprovechar los beneficios de la fabricación aditiva (AM, por sus siglas en inglés) nos ha permitido acelerar las iteraciones en el diseño de una serie de componentes esenciales para el desarrollo de nuestro sistema de microcirugía, lo que nos ha ayudado a pasar del prototipo al producto en un plazo de tiempo mucho más corto de lo que sería posible de otra manera», explicó Massimiliano. «Para un proyecto como el nuestro, esto es de una enorme importancia ya que necesitamos la adaptabilidad para seguir desarrollando. Con la microinstrumentación, un ajuste de solo una centésima de milímetro puede tener un impacto enorme en el rendimiento. Teniendo en cuenta que cambiar moldes para cada nueva iteración sería muy costoso, la impresión 3D nos permite ser ágiles con nuestras iteraciones de diseño».
En la actualidad, MMI utiliza la fabricación aditiva ampliamente para fabricar piezas de uso final para sus equipos quirúrgicos, en particular para las piezas desechables de los instrumentos. Además de la capacidad de fabricación bajo demanda, el equipo de MMI, que tiene la mente puesta en la innovación, también agradece la idoneidad de la impresión 3D en lo que se refiere a diseños complejos. Las piezas fabricadas con FA se diseñan teniendo la tecnología en mente, incorporando canales interiores e integrando componentes múltiples en uno solo a fin de mejorar el desempeño.
«Teníamos que pensar no solo en mejorar su funcionalidad, sino también su usabilidad. El diseño puede ser clave para minimizar un error del operador», explicó Massimiliano.
La FA aplicada a la instrumentación esterilizada de un solo uso
Además de proporcionar un enorme impulso en lo que a I+D se refiere, la FA también le ha aportado a MMI la solución en un momento crítico a un reto en cuanto a las piezas finales.
Giancarlo Testaverde, vicepresidente de Operaciones de MMI, comentó: «Nuestra solución necesita instrumentación estéril y desechable para cada caso. Como parte de nuestra senda hacia el mercado, necesitábamos producir suficientes componentes que validaran nuestra solución y nuestros procesos. A fin de optimizar el rendimiento, es necesaria también una forma muy determinada con tolerancias que resultan difíciles de producir a través del moldeo, y desde luego nada económica para el volumen del que estamos hablando.
«La estabilidad, el desempeño y la biocompatibilidad de los materiales, junto con el proceso de impresión 3D cualificado, nos permiten crear esta estructura inusual necesaria para un rendimiento óptimo. Esto ha sido ideal para nuestros objetivos en esta fase de nuestra estrategia de crecimiento. Necesitábamos comprobar el rendimiento con rapidez y hemos sido capaces de poder hacerlo».
El socio perfecto para la reinvención
Habiendo alcanzado ya un punto de inflexión en su desarrollo como negocio, con el sistema de microcirugía Symani posicionado ya para que pueda utilizarse a nivel mundial y con la necesidad de mayores volúmenes de producción, MMI está deseando fortalecer aún más su relación con la FA.
La FA, y trabajar junto con Materialise como socio de la cadena de suministro, nos ha aportado dos ventajas importantes en el camino que hemos recorrido hasta el momento. La flexibilidad de ajustar el diseño con rapidez y la confianza en el rendimiento de la pieza final en un escenario en el que la pieza ya está lista para su comercialización.
- Massimiliano Simi, fundador y vicepresidente de I+D de MMI
El equipo de MMI ve la FA como una valiosa tecnología que debe tener entre sus herramientas para futuros proyectos.
«A medida que crecemos, puede ser que cambiemos a una solución de moldeo por inyección para componentes que actualmente se fabriquen usando la FA pero, si fuera así, invertiríamos en los equipos y en los procesos necesarios sabiendo que el resultado final ya está testado en el mercado. Y la FA nos ha dado eso.
«Por otro lado, la FA puede crecer con nosotros. La capacidad de respuesta al suministro y la calidad ofrecida cumple absolutamente nuestras exigencias inmediatas. Al tener esta tecnología entre nuestras herramientas de desarrollo y fabricación, tenemos opciones. Y eso tiene un valor increíble para nosotros en este momento».
Giancarlo añadió: «Sí, la naturaleza de nuestro foco de atención, que es técnico, y el sector de la microcirugía al que servimos, significa que el desarrollo no puede, ni debe, detenerse nunca». La reinvención y el perfeccionamiento constantes forman parte de nuestro ADN en este aspecto, motivo por el cual nuestra relación con la FA, y en especial con Materialise, seguirá creciendo».