L’impression 3D s’envole dans les cabines Airbus
Lorsqu’il est question de modernisation aéronautique, le temps est un facteur primordial. Lors des opérations de modernisation de la cabine, l’intégration de nouveaux éléments peut nécessiter l’adaptation ou la remodélisation des panneaux ou des séparateurs. Les volumes nécessaires pour ces produits sont souvent faibles et les délais requis très courts. Soumise à des exigences strictes en termes de délai, la société Airbus était à la recherche d’une solution rapide et intelligente permettant de produire ces panneaux séparateurs. Materialise a su répondre à toutes ses attentes grâce à la fabrication additive certifiée.
La collaboration entre Materialise et Airbus est née il y a deux ans, lorsque Materialise s’est lancée dans la fabrication en 3D de pièces en plastique pour l’Airbus A350 XWB. Depuis, ce partenariat s’est continuellement développé et s’étend aujourd’hui à d’autres programmes et services tel qu’avec le département d’Airbus Cabin Upgrade Services. L’impression 3D offre de nombreux avantages dans le cadre spécifique de ces opérations de modernisation d’Airbus : vitesse, personnalisation et rentabilité pour la production de petits volumes, sans oublier la conformité aux exigences de qualité strictes des autorités de navigabilité aéronautique, d’Airbus et de leurs clients.
Aujourd’hui, le partenariat entre Materialise et Airbus permet de produire les premières pièces imprimées en 3D qui seront installées dans les cabines des avions commerciaux d’Airbus et qui seront visibles par les passagers : les panneaux séparateurs situés le long des coffres à bagages, au-dessus des sièges.
L’impression 3D pour les opérations de modernisation : plus léger, plus rapide et plus intelligent
La fabrication additive met en évidence un avantage vital pour Airbus : des délais plus courts. Pour les pièces personnalisées et les lots à faible volume, les technologies additives offrent des délais de fabrication et de mise sur le marché considérablement plus rapides par rapport à la fabrication traditionnelle, car il n’est plus nécessaire de produire des outillages au préalable.
Ces panneaux sont les premières pièces dotées d’un design certifié entièrement bionique, installées dans les cabines d’Airbus. Cet exploit est le produit des efforts continus de la société visant à optimiser le poids des pièces. Par rapport au modèle d’origine, destiné aux méthodes de production traditionnelles, les panneaux imprimés en 3D sont 15 % plus légers. Des formes plus complexes impliquent généralement des coûts plus élevés lors de productions traditionnelles. Toutefois, avec l’impression 3D, les structures internes complexes, comme les treillis, n’induisent aucun surcoût. Airbus a pu créer des panneaux bioniques plus légers et ainsi obtenir un composant présentant une masse optimale.
Fabrication additive certifiée et gestion de la qualité pour l’impression 3D
Bien que cruciaux, ces délais très courts ne sont pas la seule priorité.
Comme l’explique Geert Appeltans, responsable qualité : « Nous pouvons gérer des délais extrêmement courts, mais pour ce faire, nous devons pouvoir compter sur un système de gestion de la qualité parfaitement affûté. Les panneaux séparateurs produits pour Airbus ne sont pas que de simples impressions 3D. Ils représentent le résultat d’un système complet de gestion de la qualité. »
Le système de gestion de la qualité de Materialise, dirigé par Geert, évolue en permanence afin d’anticiper les problèmes potentiels, avant qu’ils ne se produisent. Si malgré tout ils surviennent tout de même, il est crucial de les identifier immédiatement afin de déterminer la cause racine pour éviter qu’ils ne se reproduisent. Les efforts de Materialise ont été récompensés et ainsi, aujourd’hui, la structure de fabrication additive certifiée de Materialise est reconnue pour ces nombreuses homologations : ISO 9001 pour la fabrication, ISO 13485 pour les appareils médicaux, ISO 14001 pour la gestion environnementale et surtout, pour les deux principales normes aérospatiales EN9100 et EASA 21.G.
« L’objectif de Materialise est d’être un fournisseur fiable et de confiance pour Airbus dans le domaine de la fabrication additive. Pour cela, nous développons ensemble des processus de production et de conception innovants, grâce à nos logiciels et notre savoir-faire en la matière tout en veillant également à intégrer parfaitement les méthodes opérationnelles d’Airbus», explique Edouard de Mahieu, Chef de projet chez Materialise.
Peinture et finition
Les panneaux séparateurs sont produits grâce à la fabrication additive, puis peints conformément aux exigences d’Airbus concernant les cabines. Pour toutes ces opérations, nous utilisons des matériaux ignifuges approuvés par Airbus. Les panneaux sont visibles dans la cabine de l’avion c’est pourquoi ils doivent répondre à des exigences esthétiques strictes. Nos processus de fabrication additive certifiée et post-traitements ont atteint leurs objectifs : les panneaux imprimés en 3D ont passé avec succès toutes les inspections de finition intérieure cabine d’Airbus.
Edouard ajoute : « Ce projet est un exemple parfait de fabrication additive certifiée. Il illustre comment Materialise propose un processus complet qui va bien au-delà de la simple impression 3D. Nous utilisons un processus de qualité stricte et nous intégrons chaque détail des exigences, du design à la finition. »
Dans le cadre des mises à niveau d’Airbus, le projet met en avant la flexibilité et la réduction des délais proposées aux compagnies aériennes.
Avec ce projet, la fabrication additive dans le secteur aéronautique prend de l’ampleur et atteint un nouveau palier : l’intérieur de la cabine.
Fabrication additive pour pour l’industrie aérospatiale
Continuellement à la recherche de composants plus légers et plus durables, l’industrie aéronautique et aérospatiale est un secteur extrêmement porteur pour l’ingénierie de pointe et les technologies de fabrication fiables. Materialise Manufacturing propose des solutions économiques pour le prototypage rapide et pour la fabrication de composants finaux, à travers notre processus de fabrication additive certifié soutenu par les certifications EN9100 et EASA.21G.