Materialise 3-matic Lattice モジュールを選ぶ理由
3Dプリントによる造形を前提としたSTL編集を可能にするMaterialise 3-matic。内部構造だけでなく外部にもストラクチャを作成し、製品の軽量化に貢献します。また軽量構造の追加で製品の強度、クッション性、多孔性を強化することも。STL編集・修正用ソフトMaterialise Magicsやマシン通信用ソフトMaterialise Build Processorとも連携させて使えるMaterialise 3-maticは、複雑な構造のデータをスライスする際もスムーズです。
Materialise 3-maticは、研究や最終製品造形などを目的としたデザインの最適化に必要なツールを提供します。
ストラクチャ配置の豊富な選択肢
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単位格子によるユニット構造
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ユニット構造のランダム化
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三角メッシュ構造
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四角メッシュ構造
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等角構造
ユニット構造を追加もしくは設計
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内蔵ライブラリからユニット格子構造を適用
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CADで独自の格子構造をデザインし3-matic内のライブラリに保存
分析に応じた最適化デザイン
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FEAデータの強度を分析し、格子構造の強度が必要な箇所の密度を高める
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モデルの厚さを設計要件に応じて調整する
造形能力の確保
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造形可能なデータかどうか検証
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Materialise Build Processorのスライス技術で複雑なデータも処理が可能に
「Materialise 3-maticがあればCADでは作れないような複雑な格子構造を設計したり、STLファイルにテクスチャを貼ることもできます。思い描いたデザインを実現可能にしてくれるソフトウェアです」
- Dries Vandecruys, Design Engineer at Materialise
軽量構造の作り方
3Dデータを表示
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軽量構造を追加する部分
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パーツの形に沿ったコンフォーマル構造
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有限要素解析（FEA）
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場所により軽量構造ビームの厚みを変更
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造形準備
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スライス断面をプレビュー
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金属3Dプリント後
金属3Dプリントで生産 従来比63%軽量のチタン製航空宇宙部品
マテリアライズはこの3-maticソフトウェアを使って航空機用ブラケットを3Dプリント用に最適化し、金属3Dプリントを専門に行うドイツ、ブレーメン工場で造形しました。結果できあがったのは、従来の製法で作られたものと比べ63%軽量化されたチタン製部品です。
チタン製人工衛星用ジョイント部品、金属3Dプリントで66％軽量化
人工衛星を軌道に乗せる際、その重量1kgあたりに約200万円もの費用がかかること、みなさんはご存知でしたか？マテリアライズの3Dプリントサービス事業部とITサービス企業 Atos は新型パーツの重量を旧型と比べ66％削減することに成功しました。
高機能3Dプリント用ソフトで実現、トヨタの軽量カーシート
「なるべく小体積で軽量、なおかつ最適な熱容量を持つカーシートのプロトタイプを作りたい」。トヨタ自動車と豊田中央研究所からマテリアライズのエンジニア達に寄せられたのは、そんなチャレンジングな依頼。非常に大容量の3Dデータを扱いつつ革新的なシートをデザインするという難易度の高い課題でしたが、マテリアライズのエンジニアチームはこのプロジェクトに喜んで飛びつきました。
VTTの3Dプリンタ製軽量油圧バルブ
フィンランド技術研究センター（VTT）が求めていたのは強くて軽い、かつ漏れのない油圧バルブ。しかし、それはこれまでの製造技術では到底実現することのできないモデルです。3Dプリントなくしては達成し得ないチャレンジでした。