CNH Industrial es uno de los fabricantes de bienes de equipo más grandes del mundo. Las 67 plantas de fabricación que tiene la compañía en todo el mundo producen una amplia gama de productos: desde maquinaria agrícola y equipos de construcción, hasta motores, vehículos comerciales de mercancía pesada e incluso camiones de bomberos.
Reto
La pandemia de la COVID-19 provocó problemas en las cadenas de suministro que ocasionaron retrasos a la hora de cumplir con los pedidos y muy costosas soluciones alternativas
Solución
Contar con Mindware a fin de mitigar los retrasos en la producción y resolver los retos de la cadena de suministro
Resultado
Ampliar su estrategia de FA permitió a CNH superar sus problemas en cuanto a la cadena de suministro sin comprometer la calidad o su servicio al cliente
Como fabricante de equipos originales y proveedor de servicios de recambios con una necesidad continua de fabricar, gestionar y trasladar cientos de miles de piezas, la empresa dispone de una infraestructura de cadena de suministro extremadamente compleja de gestionar. Y todo ello mientras se mantienen elevados niveles de calidad y de servicios al cliente.
«Estamos ante un rompecabezas complejo, eso por descontado», afirmó Peter Ommeslag, Director y Jefe del programa global de industria 4.0 de CNH Industrial. «Algo que se volvió mucho más complejo a causa de la pandemia global».
Pensar de forma diferente sobre la fabricación aditiva (FA) está ayudando a la compañía a navegar en estos cambiantes desafíos. Además de ayudar a la empresa a evitar una pérdida potencial de 189.000 € durante la primera ola de la COVID-19, el hecho de adoptar un enfoque estratégico en relación con la FA ha permitido que CNH reduzca el riesgo en su cadena de suministro y que se estimule la productividad a partir de ahora.
De la técnica de producción de prototipos hasta la estrategia en cuanto a piezas de repuesto
«La fabricación aditiva está presente en nuestra caja de herramientas empresarial desde hace más de 10 años, y en un primer momento fue una solución eficaz en lo que a prototipos se refiere», explicó Peter. «Pero poco a poco empezamos a ver que tenía un potencial mucho mayor. Por ejemplo, empezamos a imprimir herramientas de fabricación: herramientas e instrumentos, piezas de mantenimiento, etcétera; para apoyar nuestras operaciones de fabricación. En la actualidad, alrededor del 50 % de las plantas utilizan la FA de esta forma. Nos ha ido muy bien gracias a eso».
Esta empacadora New Holland es una de las máquinas agrícolas producidas en la planta de CNH Industrial, ubicada en Zedelgem (Bélgica).
Fotografiada aquí con Luigi Neirynck, Director de la planta de CNH en Zedelgem. © CNH Industrial.
Este éxito, junto con un impulso por innovar y por revisar continuamente sus propios procesos, supuso que la historia de la FA para CNH no acababa ahí. Con un inventario consistente en 1,8 millones de piezas distintas (aproximadamente) y un compromiso claro con la excelencia posventa, CNH empezó a investigar cómo podría aprovecharse la FA para mejorar su estrategia de piezas de repuesto.
«Vimos», continuó Peter, «que la FA podía reducir de manera significativa el volumen de inventario físico que necesitábamos tener en stock sin que tuviera un efecto negativo en la disponibilidad de las piezas para nuestros clientes. De hecho, podía mejorar la disponibilidad y, por lo tanto, la velocidad de respuesta en el servicio. De la misma forma, también nos dimos cuenta de que suponía una oportunidad para imprimir piezas funcionales. Nos resultó obvio que, con tantas aplicaciones al alcance de nuestra mano, necesitábamos desarrollar una estrategia integral de FA más estructurada. Así que, en 2019, empezamos a trabajar con Materialise. Y en particular con el equipo de Mindware».
Seguridad, velocidad y una FA de 189.000 € que lo demuestran
Nos encontrábamos inmersos en nuestra colaboración cuando golpeó la COVID-19. Tal y como explica Luigi Neirynck, director de la planta de CNH Industrial en Zedelgem, la pandemia tuvo un impacto tremendo en el negocio.
«Tuvimos que adaptarnos con rapidez, y la FA fue un gran apoyo para nosotros en este asunto. Por ejemplo, con la ayuda de Materialise imprimimos dispositivos de apertura de puertas sin manos, así como herramientas y componentes para que las tareas que realizaban varias personas fueran posibles y prácticas para una sola persona y en conformidad con las exigencias de distancia social. Además, hemos dedicado los recursos de fabricación a la impresión de equipos EPI para hospitales locales y escuelas, e incluso compramos más impresoras 3D para ponerlas a disposición de los innovadores en la comunidad».
Sin embargo, fue un problema en la cadena de suministro lo que realmente hizo que CNH viera con claridad el valor de reducción de riesgos que tenía la FA.
En la grabación de este seminario web, Luigi Neirynck, director de la planta de CNH Industrial en Zedelgem (Bélgica), explica cómo este sistema de sujeción fue el catalizador para que CNH acelerara su uso de la FA.
Se produjo un problema con un pequeño aunque vital sistema de sujeción, sin embargo las restricciones por la COVID-19 impidieron que el fabricante chino enviara las piezas de repuesto a la planta de Zedelgem. CNH solo tenía tres opciones.
- Construir montajes incompletos y volver a trabajar en ellos una vez que llegaran las piezas, a un costo de más de 1.750 € y con el riesgo de que fuera demasiado tarde para cumplir con los pedidos de los clientes de repuestos;
- Detener completamente el montaje hasta que llegaran las piezas, a un coste de aproximadamente 189.000 €; o,
- Imprimir en 3D la pieza a un coste de 15 € por unidad, en lugar de los 2 € habituales, lo que tenía un coste total de 806 € pero con un plazo de entrega de solo una semana.
«La FA era la forma más rápida y rentable de seguir hacia adelante», explicó Luigi, «también constituía la única forma de garantizar el cumplimiento de los pedidos en plazo». El elevado valor que le otorgamos al servicio y a la satisfacción del cliente suponía que esto era de vital importancia para nuestra toma de decisiones.
«El no entregar a tiempo podría dañar nuestra relación con los clientes o, aún peor, que nos los arrebatara un competidor que se ofreciera a tapar los huecos de nuestro suministro. En solo una semana, Materialise imprimió la pieza que necesitábamos. Resolvió lo que podría haber sido un problema enorme para nosotros».
Encontrar el equilibrio entre los motores del negocio para ver un verdadero retorno de la inversión en la FA
Como sucede en numerosas empresas, CNH aprendió muchísimo durante la pandemia. Para Peter, una de las lecciones más importantes ha sido pensar «a lo grande», especialmente cuando se trata de resolver las vulnerabilidades de la cadena de suministro.
Peter comentó: «Hace años, solíamos pensar en la FA en términos técnicos». Nos hacíamos preguntas del tipo: «si imprimo esta pieza, ¿será más barato? O, si no, ¿cualquier ganancia en cuanto a calidad o desempeño compensará cualquier incremento en el coste que fuera necesario?». Eso ha cambiado.
«Ahora, tal y como ha quedado claramente demostrado con el ejemplo del sistema de sujeción, tenemos que pensar más en grande, de forma más estratégica. Sobre cómo la FA puede ayudarnos a responder a los motores clave del negocio. Sobre cómo nos puede ayudar a optimizar el punto de equilibrio entre el servicio al cliente, los costes de producción y el capital total empleado».
Ahora hacemos preguntas diferentes. ¿Puede la FA ayudarnos a mejorar el servicio, a resolver las interrupciones en la cadena de suministro y a darnos una mayor flexibilidad de fabricación, al mismo tiempo que reducimos costes logísticos, niveles de inventario y gastos en infraestructura? Sí, puede.
- Peter Ommeslag, Director y Jefe del programa global de industria 4.0 de CNH Industrial
Al haber comenzado a recorrer su senda estratégica con Materialise en 2019, CNH ya está experimentando las ventajas de abordar la FA desde el punto de vista de estos términos económicos más amplios.
«Por ejemplo», añadió Peter, «recibimos recientemente un pedido urgente de un cliente de una capucha protectora que no teníamos en stock». La pieza tiene relativamente poca demanda y tiene un coste elevado en cuanto a herramientas para su fabricación. O al menos, lo tenía. De manera individual, resulta más caro imprimir la pieza en 3D. Pero al utilizar la FA pudimos cumplir con las necesidades del cliente de esta forma y sin demora, con el mismo estándar de calidad, y alcanzar cerca del 90 % de ahorro en herramientas y costes de pedido mínimo».
Capucha protectora
Una pieza en SLS
- Pedido pendiente de un cliente de piezas de repuesto
- Baja demanda
- Producción estándar = coste de herramientas, pedido de cantidad mínima
90%
Ahorro de coste utilizando la producción mediante FA bajo demanda
Refrigerador de aceite
Cinco piezas en metal, FA
- Requisitos específicos del cliente
- Producción estándar = coste de herramientas
99%
Ahorro de costes con FA, sin coste de herramientas
15
Piezas que se salvan del exceso de existencias
Tensor de cadena
Cien piezas en 3 días
- Demanda urgente
- Producción estándar = coste de herramientas, cantidad de pedido mínimo elevada
30%
Costes evitables utilizando FA
90%
Reducción en los plazos de entrega
80%
Exceso de existencias evitado
Prioridad a una filosofía de colaboración
El equipo Mindware de Materialise sigue trabajando codo con codo con Peter, Luigi y el equipo de CNH Industrial a fin de ayudar a que escenarios como este sean la norma, así como respaldar a CNH de forma que alcancen su objetivo último de disponer de una estrategia de FA completamente integrada.
Peter concluyó: «Ahora hacemos preguntas distintas. ¿Puede la FA ayudarnos a mejorar el servicio, a resolver las interrupciones en la cadena de suministro y a darnos una mayor flexibilidad de fabricación, al mismo tiempo que reducimos costes logísticos, niveles de inventario y gastos en infraestructura? Sí, puede. Y como tal, necesita convertirse en una parte integrada de nuestra estrategia global de empresa.
«Trabajar con un socio como Materialise resulta vital a la hora de ayudarnos a tener éxito en esto, porque de la misma forma que nosotros conocemos nuestro negocio, ellos saben sobre impresión 3D. Trabajando juntos es como podemos elegir las aplicaciones adecuadas, implementar la formación adecuada, utilizar las soluciones de software adecuadas y, en último término, tomar las mejores decisiones para aprovechar las oportunidades que sabemos que están ahí fuera. Hemos empezado muy bien juntos, y estoy deseando ver hasta dónde nos lleva este camino».
Develop your AM strategy with Mindware
Our experts will guide you through tailoring a strategy to meet your organization’s needs.
You might also like
Pushing boundaries by ‘normalizing new’: 3DP has become business as usual for Labman Automation
Philips’ Lightbulb Moment: 3D Printing Becomes Essential Production Thinking
Thinking Additive: How Volvo Car Gent Has Reimagined Production Fixtures