最新のお客様事例

DARE初の液体燃料ロケットエンジンの冷却に金属3Dプリンターが貢献した理由

2000度以上の高温で燃焼するロケットエンジンをいかに冷却するか。これは、デルフト工科大学の学生グループがプロジェクト・スパロウで直面した課題のひとつでした。

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Materialise ソフトウェアが世界最大のジェットエンジンの開発に貢献した経緯

ボーイング社の次世代ジェット機777Xのために開発された世界最大のジェットエンジンGE9Xは、2018年3月にGEの飛行試験場で初飛行を行いました。その重要な3Dプリントされたタービン部品がどのようにMaterialiseソフトウェアソリューションを使用して作成されたか、また、これらの同じソリューションがどのようにIndustry 4.0の認証製造による量産の力になるかをご覧ください。

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3Dプリントされたパーツがついにエアバス機内の内装に。

航空機材のレトロフィット（古い機体を改装、改良すること）する際「リードタイム」は欠かすことのできない要素。客室が新しくなる時、パネルやスペーサー部品のデザイン変更が必要になることもしばしば。そんなときに求められるのは、素早く少量生産することです。そういったスペーサーパネル製造における効率のよい解決策を探していたエアバスが見出したのは、マテリアライズの航空宇宙分野での認証を得たAM製造。

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金属3Dプリントで生産　従来比63%軽量のチタン製航空宇宙部品

マテリアライズはこの3-maticソフトウェアを使って航空機用ブラケットを3Dプリント用に最適化し、金属3Dプリントを専門に行うドイツ、ブレーメン工場で造形しました。結果できあがったのは、従来の製法で作られたものと比べ63%軽量化されたチタン製部品です。

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チタン製人工衛星用ジョイント部品、金属3Dプリントで66％軽量化

人工衛星を軌道に乗せる際、その重量1kgあたりに約200万円もの費用がかかること、みなさんはご存知でしたか？マテリアライズの3Dプリントサービス事業部とITサービス企業 Atos は新型パーツの重量を旧型と比べ66％削減することに成功しました。

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航空部品Avio Aero社、金属3Dプリント生産の徹底的管理をMaterialise Streamicsで実現

2013年9月にオープンしたGEグループのイタリア航空部品メーカーAvioAero社の新3Dプリント製造拠点は、3Dプリンターを用いた生産ラインで従来通りの航空宇宙産業の品質を満たす部品を生産する、次世代型工場。現在3Dプリントを用いてチタン製軽量ジェットエンジンタービンを製造しています。マテリアライズはMaterialise StreamicsとMaterialise Magics、2つのソフトウェアを通じてこの金属3Dプリント生産ラインを支えています。

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